Control de espesores con micrómetro en piezas granalladas

La primera vez que medimos espesor sobre una pieza recién granallada, el micrómetro nos devolvió una horquilla de casi 40 micras entre puntos separados apenas diez centímetros. El manual de la resina hablaba de tolerancias mucho más estrechas, así que la discusión en el taller fue inmediata: ¿estábamos aplicando mal o estábamos midiendo mal? Después de repetir la rutina en acero al carbono, galvanizado y aluminio, quedó claro que buena parte de esa dispersión venía del propio perfil de anclaje y no del recubrimiento.

En este hilo recogemos cómo lo resolvimos. No hay una cifra mágica: hay una forma de medir, un número mínimo de puntos por pieza y un criterio de aceptación que se puede defender delante de una auditoría de cliente sin improvisar.

Por qué la lectura oscila más de lo que dice la ficha

El granallado deja un perfil con picos y valles. Cuando apoyas la sonda del micrómetro, el palpador cae sobre un pico o sobre un valle según dónde toque, y esa diferencia se suma al espesor real de la película. En acero al carbono con granalla angular media vimos desviaciones de 15 a 25 micras entre puntos próximos. En galvanizado la cosa cambia: la superficie es más regular pero la propia capa de zinc introduce una referencia distinta, y en aluminio granallado con granalla esférica el perfil es más suave y las lecturas se estrechan.

La conclusión práctica es sencilla: no puedes tratar la primera lectura como valor absoluto. Hay que promediar y, sobre todo, registrar la dispersión.

Rutina de medición que nos funciona

• Cinco puntos por pieza en zonas planas, separados al menos un palmo, evitando bordes y roscas.
• Tres lecturas por punto y anotar la mediana, no la media, cuando hay un valor claramente fuera de rango.
• Una medición adicional en borde de canto, porque ahí el recubrimiento cae y conviene saberlo antes del montaje.
• Registrar temperatura de pieza y hora de medición: si la pieza sale caliente del horno, la lectura se desplaza.
• Repetir la serie completa si dos puntos superan la tolerancia de ficha, no solo el punto conflictivo.

Criterios de aceptación y qué hacemos cuando algo queda fuera

En acero al carbono trabajamos con una banda de aceptación que combina el mínimo de ficha y un margen superior razonable según el uso de la pieza. Cuando una pieza queda por debajo del mínimo, lo primero es descartar error de medición repitiendo la serie. Si el valor se confirma, revisamos si el problema está en la zona o en toda la pieza: una caída localizada suele apuntar a sombra de cabina o a geometría difícil, mientras que una caída generalizada apunta a parámetros de aplicación o a tiempo de permanencia en horno.

Para auditorías de cliente documentamos cada pieza con número de serie, puntos medidos, valores y observaciones. No vale con anotar "espesor correcto": el cliente quiere ver la horquilla y el criterio aplicado. Cuando hay desviación, adjuntamos la repetición de la medición y, si procede, la decisión tomada (retrabajo, aceptación condicional o rechazo).

Efecto del granallado previo en la uniformidad final

Un granallado irregular se nota después en el acabado. Si el perfil no es homogéneo, el polvo se deposita de forma desigual y el espesor final también lo refleja. En piezas grandes hemos visto cómo una zona mal granallada obligaba a subir el caudal de polvo y acababa generando piel de naranja en la zona contigua. Merece la pena revisar la boquilla y la distancia de trabajo antes de culpar al recubrimiento.